- Revisión de procesos y operaciones e identificación de sustancias peligrosas.
- Análisis de equipos y maquinarias.
- Examina factores como temperatura, presión, iluminación y condiciones atmosféricas que puedan influir en la seguridad del proceso.
- Desarrollo de planes de emergencia.
- Identificación, evaluación y gestión de los peligros que pueden afectar la seguridad y la calidad de los alimentos.
- Análisis de materias primas y procesos de producción.
- Evaluación y control de riesgos.
- Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) para la identificación, evaluación y control de peligros significativos en alimentos.
- ISO 22000 (Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria), HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), BRC (British Retail Consortium), FSSC 22000 (Sistema de Certificación de Seguridad Alimentaria), entre otros.
- Análisis de riesgos y auditorías internas.
- Planificación e implementación de sistemas de gestión.
- Identificación y control de manera efectiva los riesgos en los procesos de producción de alimentos.
- Formación de equipos HACCP.
- Planes de acción correctivos.
- Monitoreo de puntos críticos de control.
- Revisión de registros y auditoría interna.
- Elaboración de planes robustos para el monitoreo, verificación y validación de los PCC bajo el sistema HACCP es esencial para garantizar la seguridad alimentaria y cumplir con las normativas y estándares internacionales.
- Para la industria alimentaria, química, farmacéutica, etc.
- Elaboración y actualización de registros sanitarios en productos.
- Preparación de documentación, identificación de requisitos y normativas.
- Elaboración de manuales de buenas prácticas de manufactura.
- Control de plagas.
- Manejo de residuos.
- Realización de auditorías regulares tanto internas como externas para evaluar el cumplimiento con las BPM y los prerrequisitos de inocuidad, identificar áreas de mejora y asegurar la conformidad con las regulaciones y estándares aplicables.